挑战
印度一家大型石化厂面临着巨大的运营和安全挑战，该工厂的安全文化是被动的，主要由以生产为中心的领导层推动。这就造成了一种环境，员工害怕报告事故，导致事故调查效率低下，纠正措施迟迟不能实施，员工士气低落。
此外，员工对安全规程缺乏认识和能力，加上缺乏明显的安全承诺，情况变得更加复杂。工厂缺乏强有力的工艺安全和资产完整性计划，导致运营经常中断、失去密封性以及人员接触危险物质。周转维护和相关规划根本不存在，通常都是采用运行失败法和快速修复法来维持工厂运行。
这些问题不仅对其员工的安全和福利，而且对企业运营效率和盈利能力构成了重大风险。频繁的工厂跳闸和失控事件打乱了生产计划，导致停机时间和维护成本增加。恐惧驱动的文化阻碍了安全问题的识别和纠正，进一步加剧了严重事故的风险。
这些挑战共同影响了工厂实现生产目标和可持续安全运营的能力。
解决方案
dss+与工厂合作，推动安全文化和工艺安全管理 (PSM) 全面转型。主要举措包括：
- 文化调查和基准设定：
开展广泛调查，了解现有的安全文化，然后以行业最佳实践为基准，确定需要改进的关键领域。 - 通过关键绩效指标进行结构化和有针对性的治理：
重点关注趋势、行动、建议，由现场领导小组定期跟踪进展情况和结果。 - 高风险控制：
重点是管理屏障健康，制定预防和缓解战略，加强应急准备，以有效管理高风险区域。 - 审查和分析技术标准：
升级并共同制定技术标准，确保其符合严格的质量和应用标准。 - 能力发展：
为现场领导和一线管理人员提供培训和辅导，以提高安全管理系统方面的能力。 - 安全实践制度化：
建立安全观察、事故调查和维护检查的结构化方法，确保安全规程的系统管理。
目标
转型计划旨在将 ORM 和 PSM 实践整合到一个统一的框架中，规范安全工作实践，促进领导层和员工参与安全工作，并制定系统的风险缓解和持续改进方法。
结果
这种全面的安全文化和工艺安全管理转型不仅预防和降低了运营风险，显著提高了工厂的绩效和员工士气，达到了前所未有的水平。
通过培养积极主动的安全文化，工厂实现了可持续的生产改进，并为持续的卓越运营奠定了基础。
影响
工厂产能利用率从61%提高到87%，大大提高了生产效率。
基本过程控制系统（BPCS）可用性提高了65%，减少了运行中断。
面板警报减少了85%，最大限度地减少了中断，减轻了操作员的疲劳，提高了操作专注度。
安全仪表系统和联锁的状态改善了65%，提高了工厂的安全性和生产率。
压力释放装置的可用率提高到约98%，确保了关键安全部件的可靠运行。
首次制定了周转和维护日历，以及停机计划和相关预算。
高层领导积极主动地领导安全和风险保障措施，为所有部门提供自主权和指导，超越了对安全部的依赖。